在汽车座椅聚氨酯软泡的双硬度发泡工艺中，实现不同区域硬度差异的核心，在于综合运用 “配方分区调控” 与 “模具及工艺辅助” 两大策略。其目标是使座椅的支撑区（如侧翼、腰托）与乘坐区（如坐垫、靠背中心）形成显著的性能梯度，从而兼顾舒适性与包裹支撑性。具体主要通过以下三种方法实现：

这是最直接的方法，依赖于两套或多套独立的精密计量与浇注系统。生产时，将不同配方的聚氨酯原料精准注入模具的不同区域，实现源头的配方差异化：

乘坐区：采用 “低交联度、高分子量聚醚多元醇占比高” 的软质配方，以形成疏松柔韧的聚合物网络，获得低硬度与高舒适性。

支撑区：采用 “高交联度、添加更多聚合物多元醇（如聚酯多元醇）、或更高异氰酸酯指数” 的硬质配方，以构建更为致密坚固的聚合物网络，提供高硬度与强支撑力。

浇注过程中，由高精度机械手控制注料枪的移动轨迹与启停，严格确保不同配方在空间上隔离，避免交叉混合，从根源上形成硬度分区。

此方法通过模具本身的物理结构来实现分区。在模具内设计隔料槽、挡筋或嵌件等物理隔断，将型腔清晰地划分为“软区”和“硬区”。

生产时，将不同硬度的配方分别注入其对应的区域。这些分隔结构能有效阻止两种混合料在发泡膨胀初期发生流动混合，确保它们在各自独立的腔体内完成化学反应与固化过程，最终在泡沫件上形成一条清晰可辨的硬度分界线。这种方法常见于对分区边界要求明确的部位，如座椅侧翼与坐垫之间。

此方法通过调控模具不同区域的发泡条件，间接影响泡沫结构以形成硬度差，通常作为前两种方法的补充和优化。

分区控温：将支撑区对应的模具温度提高 5-10°C （如从50°C升至60°C）。较高的温度会加速异氰酸酯与组分的反应，促进聚合物链的增长与交联，形成更致密的三维网络结构，从而有效提升该区域的泡沫模量与硬度。

分区注料控制：通过精确控制浇注量，可以向支撑区注入稍多的原料。这实质上是增加了该区域的填充密度。由于泡沫的硬度与密度的平方呈正相关关系，该区域的硬度随之显著提高。

需要强调的是，工艺参数调整法通常与配方差异化或模具分区法协同使用，用于对硬度梯度进行微调和放大，以实现更精益求精的舒适性设计。