特斯拉（Tesla）近期正式将反应注射成型（RIM）工艺导入Cybercab生产线，通过模内着色技术生产带有光泽的聚氨酯车身面板。这项决策直接让占地最广且耗能极高的喷漆工艺走入历史，不仅大幅缩减工厂40%的占地面积，更降低了约30%的人力成本。

由于色料在成型瞬间直接渗透整个面板材质，官方宣告彻底消除了橘皮纹路与喷漆渗色，外观光泽完全取决于模具表面的抛光精度。更具商业价值的是，这种表里如一的材质让日常轻微刮伤看不见底漆，若遇严重破损则直接采用模组化换件，免去传统钣金补土与烤漆的漫长等待。

这项技术突破也让人重新检视工业设计中两种截然不同的注射成型工艺。传统常见的热塑性塑胶注射成型（TIM）属于物理变化，将颗粒塑胶高温融化后以极高压力注入钢模，生产周期极短且单件成本极低，适合数十万件以上的大规模量产，但缺点是高昂的钢模成本以及设计上必须严格遵守均匀壁厚以防缩水变形。而Cybercab采用的反应射出成型（RIM）则属于化学变化，将双组份液态树脂混合后以低压注入模具，通过交联反应固化。因为是低压成型，初期模具成本仅约钢模的10%到30%，且彻底打破了几何限制，允许极大的壁厚差异而不易缩水。反应注射成型（RIM）工艺极度适合生产大型一体成型的外壳与汽车套件，这套免喷漆直接换件的设计思维若能大规模复制，或许将彻底改变整个汽车产业的制造格局。

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