超临界发泡板材因其极致的轻量化和回弹性，以及高良率，是当前超临界发泡鞋材的主流工艺之一，然而，该工艺的局限性亦十分突出：

• 一方面，板材在后续加工为鞋中底时，需经历繁复的裁切与打磨工序，而由于其厚度有限，难以实现复杂的鞋底形状（如边墙高度等细节）；

• 另一方面，机械加工环节造成严重的材料浪费，边角料损耗率高达40%–50%，材料利用率偏低，制约了中底的量产效率。

综合来看，超临界板材发泡工艺未来将倾向于鞋垫制造及非量产型鞋款或对形状要求较为简单的鞋底制造。

东莞利峰超临界板材鞋垫及中底

现阶段，该工艺在鞋垫市场的渗透率依然有限，主要是因为该工艺成本较高，第一体现在材料成本上，第二个在成型工艺上，平衬的鞋垫档次不够，做不出立体的纹路，模压成型的成本又较高。

超临界板材发泡制造鞋垫，一般由超临界发泡板材裁切出的平面鞋垫，再经过定型工艺获得贴合足弓的弧度与支撑结构。目前，主流工艺分为冷压与热压两种，二者在成本、效率与适用场景上存在显著差异。

1、热压工艺：精度与功能的保障

热压工艺是将裁好的片材放入已加热至150-160℃的模具中，加压后冷却定型。整个周期包括加热、加压及后续冷却，耗时较长。

热压的优势在于：定型精确，能实现更复杂的3D立体结构、精细表面纹理或Logo压印，尺寸精度高；同时，高温过程也常用于将鞋垫与网布、支撑片等材料热压粘合为一体，功能集成度更高。但其劣势也同样明显：模具需持续加热，能耗极高；包含加热与冷却的完整周期长，导致产能较低，生产成本显著攀升。

2、冷压工艺：效率与成本的更优解

冷压工艺的核心在于“先烘烤，后常温模压”。操作时，先将裁切好的超临界发泡片材在烘箱中加热软化，随后迅速转移至常温模具中，通过高压压出所需弧度与形状。

这一工艺的优势非常突出：成本低廉，模具无需持续加热，大幅降低了设备投资与能耗；效率较高，成型周期短，适合大批量快速生产。更重要的是，冷压能较好地保持材料内部的原有张力，使足弓支撑等关键结构在使用中不易塌陷，性能表现稳定。

传统鞋垫多采用化学发泡工艺，经冷压定型后物理性能稳定性欠佳，存在后期回弹变形的问题。而冷压工艺结合超临界发泡技术则能有效规避此类缺陷，其制品性能与热压鞋垫相当，且具备更高的量产效率。

随着超临界板材发泡成本的逐渐下降，结合低成本高效率的冷压工艺，鞋垫将成为其最具潜力的规模化应用场景。